Titanium - Процес малювання проводів нікельського сплаву

Titanium - провід нікельського сплаву, завдяки його унікальному ефекту пам'яті форми, суперлеластичності та резистентності до корозії, став основним матеріалом у застосуванні аерокосмічного, біомедичного та інтелектуального обладнання. Однак перетворення заготовки сплавів діаметром десятків міліметрів у точні проводи, що мають 0,01 мм, вимагає точного керованого "перетворення" - процес малювання. Цей процес інтегрує матеріалознавство, механічні принципи та точні методи виготовлення, а його складність та технічний контент роблять його коронною коштовністю металообробки.

Попередня обробка сировини

Плавлення та згортання

Підготовка титану - нікельного сплаву починається з вакууму. Кілька етапів плавлення зменшують вміст кисню до надзвичайно низьких рівнів, щоб запобігти крихкому перелому, спричиненому домішками. Розтріблений злиток сплаву зазнає широкої деформації, що знаходиться у високій фазовій області- температури - для вдосконалення розміру зерна до рівня мікрона, забезпечуючи рівномірну мікроструктуру для подальшої пластичної обробки. Контроль градієнта температури кування має вирішальне значення, значно покращуючи стабільність процесу креслення та зменшуючи ризик очищення поверхні дроту . 2.

Титан - Нікельні сплави легко утворюють щільний оксид оксиду при високих температурах. Якщо ретельно зняти це, це може призвести до збільшення зносу штампу та дефектів поверхні в дроті під час процесу малювання. У виробництві використовується комбінований механічний та хімічний процес: висока - піскострумина тиск видаляє шкалу оксиду поверхні з подальшим травленням кислоти, що залишився оксидним шаром, запобігаючи надмірній корозії субстрату. Точний контроль концентрації кислоти та часу реакції забезпечує точне видалення оксидного шару.

 

Термомеханічне лікування

Тепле прокатка до - деформація

Груба заготовка нагрівається до певного діапазону температури, а потім зменшується до проміжного розміру за допомогою прокатки роликових штампів. Кількість деформації за пропуск повинна бути суворо контрольована. Надмірно високі температури можуть призвести до грубного зерна та зменшення міцності, тоді як надмірно низькі температури можуть викликати загартування роботи, що ускладнює подальший малюнок. Реальний - Моніторинг часу температури прокатки може зменшити залишкове напруження та покращити пластичність матеріалу.

Гомогенізація мікроструктури

Для складних - до - деформаційних матеріалів для досягнення рівномірного розподілу композиції необхідна довга гомогенізація при високій температурі. Аналіз дифракційної дифракції електронів показав, що гомогенізація може перетворити розподіл граничного кута сплаву з дискретного стану до безперервного стану, значно покращуючи здатність пластичної деформації та створюючи умови для подальшого холодного креслення.

 

Формування холодного малювання

Зменшення діаметрів

Етап з товстого дроту: використовується креслення роликових штампів, замінюючи ковзаюче тертя на тертя кочення, щоб максимально деформація. Оптимізація дизайну штампу знижує силу малювання і значно знижує шорсткість поверхні.

Етап тонкого дроту: Використовується ультразвуковий вібраційний малюнок, використовуючи високі вібрації частоти -, щоб зменшити коефіцієнт тертя між матеріалом і штампом. Моделювання кінцевих елементів показує, що коли частота вібрації знаходиться в певному діапазоні, коефіцієнт концентрації напруги на поверхні дроту значно знижується, значно знизивши швидкість поломки дроту.

Проміжний відпал

Після кожного проходу малюнка проводиться вакуумний відпал для усунення затвердіння роботи. Ключовим процесом відпалу є контроль розміру зерна: надмірно грубі зерна зменшують міцність, тоді як надмірно дрібні зерна викликають крихкість. Використовуючи технологію градієнта відпалу, розміри ядра та поверхневого зерна диференційовані для досягнення балансу між силою та міцністю.

 

Закінчення та огляд

Поверхневе полірування

Після холодного креслення, дротяні поверхні можуть виявляти мікрокроки, подряпини та інші дефекти, що потребують ремонту електрополізації. Використовуючи специфічний електроліт як середовище та контролюючи напругу та час, шорсткість поверхні може бути значно зменшена, значно покращуючи термін втоми. Тестування інтерферометрії білого світла показує, що щільність дефектів поверхні може бути зменшена на порядок після електрополізації.

Інтернет -перевірка

Комбінована система огляду за допомогою лазерного діаметрового датчика та детектора недоліків вихрового струму забезпечує реальний - моніторинг часу діаметра дроту, овкірності та дефектів поверхні. При виробництві ультра - тонкий провід, система може виявити аномальні секції з мінімальним відхиленням діаметром і автоматично позначати їх місця для подальшої обробки. Технологія синтезу датчика Multi - додатково підвищує точність перевірки та дозволяє повне - Простежуваність якості процесу.

 

Технічні прориви

Точне контроль температури з індукційним нагріванням

Система індукційного нагріву дозволяє безшовно, безперервне виробництво ультра - довгі дроти. Використовуючи вимірювання інфрачервоної температури та закрите - контроль петлі, коливання температури дотримуються до мінімуму, значно покращуючи рівномірність розміру зерна та мінімізуючи зміни анізотропної міцності. Цей технологічний прорив дозволяє великому - масштабі виробництва високо послідовних проводів.

Новий метод контролю вмісту кисню

Використовуючи дезоксилізатори металу для утворення стабільної фази шлаків, вміст кисню може бути знижений до надзвичайно низьких рівнів, а також зниження витрат на переробку титану брухту. Однак залишкові елементи для дезоксидування повинні бути видалені за допомогою подальшого маритації, щоб уникнути порушення біосумісності. Ця технологія відкриває новий шлях для великого виробництва шкали - медичного - титану - нікельських сплавів.

 

Процес малювання для Titanium - провід нікельського сплаву являє собою виробничу революцію, від макросу до мікро, від великого до точного. З проривом в таких технологіях, як Roller Die - Ультразвуковий синергетичний малюнок та індукційне нагрівання безперервного виробництва, діаметри дроту перевищили межу мікрон, відповідаючи високим - кінцевим вимогам медичних мікро - імплантатів та авіаційних точних джерел.